Informe De Salud Y Seguridad

La integridad y el respeto de Shell hacia todos los que trabajan en la empresa. Nuestro recurso más valioso es el conjunto de profesionales que cada día da lo mejor de sí. Empleados, contratistas y proveedores tienen un compromiso de respeto en todas las regiones donde operamos.

Programa Corporativo de Higiene Industrial: Constituye la principal herramienta destinada a chequear los niveles de exposición de operarios y contratistas de Shell a hidrocarburos -tanto livianos como pesados- a través del mismo, se tiene una acabada idea de cuan acotados se encuentran los riesgos a la salud en los ambientes laborales y del grado de eficacia de funcionamiento de los controles y procedimientos aplicados.  

En 2003 la campaña de muestreo de hidrocarburos en los ambientes de trabajo se extendió por seis meses y medio, tiempo durante el cual se evaluaron puestos previamente designados aplicando un muestreo estadísticamente representativo de forma tal de poder obtener los valores de concentración media para jornada completa y para cortos tiempos de exposición, a los cuales las personas se encuentran expuestas durante el transcurso de las operaciones rutinarias.

Esta campaña de muestreo se aplicó, al igual que años anteriores a los depósitos, la flota de río, a tres estaciones de servicio, a las estaciones de despacho de jet A-1 y aeronaftas, a la Refinería Buenos Aires, y al laboratorio y Planta de Lubricantes. 

En línea con la política de la compañía de difundir las actividades de HSSE y dar la oportunidad de formación a estudiantes universitarios, se reclutaron -como se viene haciendo desde hace más de 10 años- estudiantes de nivel avanzado de Ingeniería Química para que participaran de la campaña. Este proyecto implicó la capacitación y el entrenamiento de las personas seleccionadas. Dicha capacitación abarcó no solo a los temas técnicos comprendidos en el programa de muestreo, sino también a todos aquellos aspectos relativos a la Higiene y la Seguridad en el trabajo para que los estudiantes ejecutaran sus tareas en forma segura y con el nivel técnico exigido. De esta forma, los dos profesionales de Higiene Industrial de la Compañía contaron con un eficiente equipo de colaboradores para llevar a cabo el programa de muestreo anual.

Los resultados estadísticos del muestreo se analizan junto con la descripción y detalles de funcionamiento de todas las unidades evaluadas y de esta forma se determina si es necesario llevar a cabo modificaciones para que nuestra gente pueda continuar desempeñando sus tareas sin sufrir efectos adversos a la salud.

Health Risk Assessment (HRA): La Evaluación de los Riesgos a la Salud (HRA) es un documento en el que se evalúan los riesgos para la salud existentes en  los lugares de trabajo de cada unidad productiva. Se materializa en un documento en el  cual se vuelcan todas las evaluaciones de campo que se realizan en el transcurso del año, siendo la más importante la campaña de muestreo antes mencionada. Sobre la base de estas evaluaciones, se determina el nivel de riesgo presente y la necesidad o no de fijar acciones que acoten dicho riesgo para llevarlo a lo se conoce como nivel ALARP (tan bajo como razonablemente practicable).

Adicionalmente a las evaluaciones de campo, se desarrollan programas de capacitación destinados a reforzar las medidas de higiene y seguridad que el personal propio y de los contratistas de Shell deben tener presentes para ejecutar las tareas en forma segura y en cumplimiento con los estándares  de Salud Ocupacional.  Durante dichos cursos, los asistentes son informados de los resultados obtenidos de las campañas de muestreos y evaluaciones de puestos de trabajo..

El HRA no solo responde a las exigencias del Grupo Shell en la materia, sino que también es la demostración del cumplimiento de la Ley 19.587 sobre el tema Higiene Industrial, cuyos aspectos de seguridad están cubiertos por otro documento similar (HSE Case/Caso de Salud, Seguridad y Ambiente).

Programas anuales para el control de riesgos físicos, biológicos y químicos: El desarrollo de programas anuales de evaluación de riesgos físicos, químicos, biológicos  y ergonómicos permite completar el panorama que se obtiene de la aplicación del Programa Corporativo de Higiene Industrial a la vez que se cumplen los requerimientos legales vigentes.

Los resultados que emergen de dichos programas permiten, tal como mencionamos, realizar una evaluación global de los riesgos presentes en los puestos de trabajo, evaluación que se plasma en el HRA.

Específicamente, se realizaron evaluaciones pertinentes para verificar que los riesgos potencialmente presentes en los ambientes laborales (ruidos, polvos, nieblas, gases de combustión, carga térmica, frío, iluminación, extracción de humos y gases producto de operaciones especiales como soldadura) estuvieran en cumplimiento con los límites que estipula nuestra legislación.

Los comedores de personal propio y contratistas reciben especial atención a través de auditorías puntuales y controles rutinarios de calidad de elementos empleados y de las cadenas de frío utilizadas.

Además, el Departamento de Higiene Industrial realiza un control rutinario y permanente del agua potable y sus instalaciones de distribución y almacenamiento en todos los sitios donde opera Shell.

El elemento conceptual sobresaliente sobre el cual se trabajó durante todo el año 2003, fue la implementación de los siete estándares mínimos para el gerenciamiento en salud (Minimum Health Management Standards). El porcentaje de implementación esperado era del 85%, lográndose en la Argentina específicamente un 97%, producto de un eficiente trabajo en equipo con cada unidad de negocios por parte de todos los asesores, además del valioso e indispensable compromiso de las líneas. Conforme a lo antedicho existió un buen desempeño, más aún tratándose de un período de importantes cambios organizacionales. El proceso iniciado en 2003 activó para el año 2004 el desafío de desarrollar un programa de consolidación del cambio aplicado (assurance process), que implica un programa de entrenamiento monitoreado a través de un esquema de auditorías por país.

Este trabajo es fundamental porque le da un valor agregado al negocio, mostrando a través de las buenas prácticas en salud una adecuada relación costo beneficio, compartiendo recursos y experiencias entre los diferentes negocios, para satisfacer adecuadamente las necesidades del cliente interno y externo.

El monitoreo de los indicadores de salud mostró un índice de ausentismo laboral realmente bajo (1.35% para CAPSA en general) y un reporte de incidentes a la Superintendencia de Riesgos del trabajo (Shell CAPSA y sus subsidiarias) de 68 incidentes. En noviembre de 2003, conforme la resolución 295 de la Superintendencia de Riesgos del Trabajo, se dejaron sin efecto dos resoluciones anteriores y se fijaron límites de exposición a benceno de diez veces más bajos que los aceptados hasta ese momento (0.5 ppm). El Servicio Médico procedió a monitorear biológicamente al personal expuesto al 70% del límite de la nueva norma, determinando previamente la nueva población a estudiar. En julio de 2004, se realizó la primera campaña de monitoreo cuyos resultados están en procesamiento. En el futuro y debido a la definición sobre el “trabajador expuesto” emitida por la Superintendencia de Riesgos del Trabajo a través de una nueva formativa, los controles serán aún más exigentes.

En relación a las hojas de producto se estructuró un sistema de derivación inmediata especializada para canalizar las consultas potenciales a través de profesionales altamente especializados en toxicología, que además fueron provistos por la compañía de toda la información necesaria para ofrecer un servicio de excelencia.

Se identificaron en cada unidad de negocios los puestos críticos o condiciones críticas operacionales que precisaran exámenes médicos especiales, en plazos específicos, a los efectos de asegurar una adecuada aptitud laboral. Dentro de ese ítem se incluye la continuación de nuestra política de alcohol y drogas que durante el año 2003 llegó a los 1090  testeos para ambos.

Se establecieron para los nuevos proyectos o modificaciones mayores en los procesos ya existentes, procedimientos que desencadenaran como condición imprescindible previa, una evaluación del impacto sobre la salud y de los factores de ingeniería humana (ergonomía y otros elementos).

Finalmente, se corroboró la existencia de un sistema de respuesta médica ante las emergencias, que estuviera en niveles óptimos de calidad.

El grupo Shell en la Argentina se halla inscripto como Empleador Autoasegurado frente a la  Ley de Riesgos del Trabajo. Esto nos obliga a mantener un estricto control de las actividades de acuerdo con los estándares nacionales, además de cumplir con los requerimientos propios del grupo. Los profesionales de la Superintendencia de Riesgos del Trabajo (SRT), órgano de policía que tiene la facultad de garantizar la aplicación de la Ley, realizaron varias auditorias de las prestaciones médicas ofrecidas a los empleados de Shell CAPSA y sus subsidiarias así como sobre los servicios de recalificación profesional durante los años 2003 y 2004; a la fecha los resultados han sido muy satisfactorios.

Finalmente, la Obra Social del Personal de Shell CAPSA pasó a depender del Departamento de Recursos Humanos brindando el servicio médico soporte técnico en sus áreas específicas.

Cursos especiales de Salud, Medio Ambiente y Seguridad (HSSE): Así como en años anteriores, a lo largo de 2003 se realizaron cursos especiales de HSSE (Salud, Medio Ambiente y Seguridad industrial y patrimonial) con el objetivo de difundir nuestro compromiso con estos temas y de acercar el mensaje del Grupo y sus directivos locales a todo el personal.

Estos cursos y actividades han estado direccionados tanto a las Gerencias como a otros públicos más operativos, en cuyo caso se orientan a la problemática de cada negocio.

A principios de 2003 el Grupo Shell regionalizó sus operaciones, estableciendo una  nueva organización, Shell Oil Products Latin America (SOPLA), con el objeto de compartir conocimientos y experiencias, y aplicar las mejores prácticas en la región.

Shell CAPSA forma parte de SOPLA y ha contribuído activamente para difundir los conceptos de Seguridad que permitieron una buena performance en años anteriores.

A su vez, contamos con el compromiso de los directivos de la compañía en materia de Seguridad, Salud y Medio Ambiente, mediante la implementación del “Premio del Presidente”, que reconoce a aquellas personas que han contribuido a la excelencia en temas de Seguridad, Salud y Medio Ambiente. En 2002-2003 se ha reconocido el esfuerzo de uno de nuestros compañeros, experto en temas de Medio Ambiente, para difundir entre la juventud de escuelas secundarias la preocupación de las empresas por el Desarrollo Sustentable a través del accionar de las Olimpíadas del Medio Ambiente que organiza el Instituto Argentino del Petróleo y Gas.

En 2003-2004 se ha reconocido el esfuerzo del equipo de Distribución por transporte por rutas terrestres a nivel América Latina, por realizar sus operaciones libres de derrames de producto que afectan el Medio Ambiente.

Durante 2003 los esfuerzos se centraron fundamentalmente en tres áreas: salud ocupacional, seguridad en la prevención del delito y transporte terrestre de combustible.

En cuanto a la salud ocupacional, como se ha detallado más arriba, se implementó el plan que comenzó a mediados de 2001 denominado "Mínimos Estándares para la Gestión de la Salud", para sistematizar el control de los riesgos relacionados con la Salud, que es aplicado en todos los países donde opera Shell. Este plan es utilizado para sistematizar el control de los riesgos relacionados con la salud y es aplicado en todos los países donde Shell opera. Esto nos permite trabajar con un sistema ordenado que nos asegura el cumplimiento, tanto de los requerimientos de la legislación argentina como de las normas del Grupo Shell, en materia de protección de la salud de los trabajadores y la sociedad en general.

También en temas de Seguridad, Personal y Patrimonial, los controles y la prevención son parte de nuestro sistema de gestión y se cumple plenamente con la legislación vigente.

Aspiramos a continuar mejorando los estándares de seguridad, tanto en la prevención del delito contra las personas, como la protección de la información y el patrimonio, en forma similar  a como se hace en Medio Ambiente y Seguridad Industrial, buscando obtener los mejores resultados para nuestra gente a través de la integración y documentación en nuestro sistema de gestión de Salud, Seguridad y Medio Ambiente.

Por cuarto año consecutivo la seguridad de la Refinería Buenos Aires continuó registrando un progreso sostenido. Durante el año 2003, solamente se reportaron tres accidentes registrables contra los seis registrados durante el año 2002 y los nueve correspondientes al año 2001. De esta manera, se cumplió en exceso con la meta de máximo cinco accidentes registrables propuesta para el año. Asimismo, la severidad de los accidentes registrables continuó en los bajos niveles de los últimos tres años. Las razones de este resultado de actuación destacado se pueden encontrar en las campañas de  concientización hacia una cultura de seguridad interdependiente iniciada tres años atrás sumado al sistema de Reportes de Actos y Condiciones Inseguras implementado en refinería desde hace años.

Programas de Concientización: En el año 2003 se continuó con el programa de concientización de seguridad, el cual tiene como pilares las siguientes iniciativas:

Programa de Cultura Interdependiente, basado en observaciones de actividades con el fin de desarrollar en todo el personal la habilidad de detectar condiciones inseguras de trabajo para estimular el concepto “todos nos cuidamos entre todos” y así no dejar librado únicamente a la supervisión las atribuciones de seguridad.

Registro y análisis estructural de Actos & Condiciones Inseguras, cuyo foco está dado en el comportamiento y actitud de la fuerza laboral. Este año, nuevamente el porcentaje de actos inseguros reportados fue superior al 50% de los reportes totales demostrando así que el interés de la campaña está centrado en ver más comportamientos antes que condiciones resultantes de comportamientos.

Prácticas de Incendio: Se realizaron durante el año un total de 51 prácticas y simulacros de incendio y/o emergencias. Participaron de estas prácticas las Brigadas de Incendio de la Refinería, Personal de la Planta Lubricantes y de Shell Gas. A su vez, y dado que la Refinería es parte del Plan de Emergencias Mayor del Área Dock Sud (PEMA), también se realizaron prácticas con la concurrencia de ocho cuerpos de bomberos y la Prefectura Naval Argentina.

Simulacro de Emergencia Mayor en Refinería: Durante diciembre se realizó un Simulacro de Emergencia Mayor, que permitió probar los mecanismos de respuesta de la organización ante una emergencia de magnitud dentro del predio de la refinería pero que no es alcanzado por el mecanismo del PEMA.

Cursos en el Exterior: Se continuó con el programa de capacitación de la brigada de planta en el exterior (Universidad A&M – Texas, USA) con la asistencia de dos miembros de la brigada propia.

Capacitación a contratistas: Se realizaron más de 80 reuniones donde se capacitaron a casi 1500 trabajadores de firmas contratistas que realizaron distintas tareas en la Refinería.

Gastos e inversiones: En el año 2003, se ejecutaron mejoras directas de las instalaciones y servicios de seguridad – incluyendo combate de incendio - de alrededor de $ 2.000.000.

Salud ocupacional: Al igual que en años anteriores, en 2003 se llevó a cabo un continuo monitoreo y control de los contaminantes potenciales en los ambientes de trabajo, conforme con nuestro “Programa Corporativo de Higiene Industrial” y a lo establecido por la legislación. La campaña abarcó además de las instalaciones terrestres de Refinería, la Planta de Lubricantes, Depósitos del Interior y Estaciones de Servicio y nuestra Flota

Fluvial: Se verificó el cumplimiento total con los niveles especificados en la legislación y recomendados por el Grupo Shell.

Durante el año 2003, mejoramos significativamente las condiciones del transporte terrestre de hidrocarburos (a granel y envasados) en las unidades de la Compañía.

Se ha fijado un ambicioso plan con exigencias definidas por el Grupo Shell en todo el mundo que responde a los estándares actuales, posicionados entre los más altos de la industria. No sólo se cuenta con los requerimientos ya implementados en forma total -como el uso de cinturones de seguridad- sino también con el refuerzo de temas relacionados con el manejo de jornadas de nuestros conductores y la profesionalización de los transportistas de la compañía. Continuamos trabajando conjuntamente con nuestros conductores para desarrollar sistemas más seguros mediante la capacitación, la prevención, el control y la implementación de planes que permitan mejorar los estándares de la flota y el manejo de la misma.

• En el mes de diciembre se realizaron en la Base Aérea de El Palomar, Buenos Aires,  las competencias finales "Conductor Seguro Distribución South Latin America". En ellas  participaron un total de 20 conductores de toda la región, de los cuales 10 provenían de la Argentina.

• Se continuó con la implementación de un HSSE MS (Sistema de Gestión de Salud, Seguridad y Medio Ambiente).

• Durante 2003, se relanzó la campaña de reportes de Seguridad Proactiva con un nuevo sistema de entrega de premios a lo choferes, logrando llegar a un total de 7520 reportes anuales de conductores de distribución en la Argentina, un 90% por encima del resultado del año anterior. También se creo un Boletín del Chofer, espacio donde se comparten temas de seguridad, experiencias y logros de los choferes.

• Se reforzó la presencia de gerentes de operaciones y gerentes de línea en las diferentes instalaciones.

• En la Argentina, la flota de camiones recorrió más de 42 millones de kilómetros, superando en el año el millón cincuenta mil horas / hombre trabajadas.

Durante el año 2004, Planta Sola ha incrementado la producción de lubricantes para exportación, que hoy constituyen el 40 % de la producción total de la planta.  Las mismas han sido dirigidas básicamente a los países limítrofes: Uruguay, Chile, Brasil, Bolivia, Paraguay. 

También se ha introducido a la línea de producción la línea de productos Pennzoil, para abastecer la misma región . Actualmente la planta produce más de 700 unidades de productos diferentes para satisfacer las necesidades en tipo, calidad y envase de los clientes a los que atiende. La producción anual 2003 de Planta Sola fue de 76.600 m3  de aceite lubricante y 1.925 toneladas de grasa. En la actualidad, se manejan cifras de LE de 102.000 lubs total para Planta Sola. La producción de lubricantes y grasas se lleva a cabo bajo estrictos estándares de calidad, lo que ha significado que en septiembre del 2003 la planta obtuviera la Certificación ISO 9001 versión 2000.

Asimismo, en lo relativo a estándares medioambientales la planta mantiene la certificación ISO 14001. En línea con nuestras políticas y compromiso con la seguridad, salud y conservación del medioambiente, se llevan adelante campañas de Seguridad Proactiva,  “Hearts and Minds” y la campaña "CERO DERRAME" con la participación activa de todos los empleados. Para motivar aún más la participación, se dedica en forma trimestral una semana completa para tratar temas relacionados con la seguridad, con participación tanto de empleados como de contratistas.

Se continuó con el curso “Experiencia Shell”, un sistema de capacitación de nuestro personal de Estaciones de Servicio por el que pasa gran parte de quienes operan y administran las Estaciones de la Compañía. Al mismo se le agregaron módulos de Seguridad y Protección Personal, y de Seguridad en Estaciones de Servicio.

No se efectuaron cursos relativos a Salud, aunque sí se continuaron con el control de seguridad en alimentos a contratistas y red de Estaciones de Servicio. Se iniciaron cursos de Controles Técnicos de operación de Estaciones de Servicio de GNC, a cargo de la empresa Metrogas. Estos se dictaron en sus instalaciones con asistencia de operadores y Representantes Comerciales.

Se desarrolló el estudio de Evaluación de Riesgos para la Salud de Retail Argentina, que considera dos Estaciones de Servicio tipo, una con GNC y otra sin GNC, y todos los riesgos de salud asociados a ellas para los empleados y contratistas de las Estaciones de Servicio. Durante el 2003 se comenzaron a implementar los planes de acción derivados de esos estudios de evaluación de salud.

  Se amplió el Manual de Operaciones y Servicio al Cliente para Estaciones de Servicio. El mismo, referido a Salud, Seguridad y Medioambiente, contiene los siguientes capítulos: Operación Segura en Estaciones de Servicio, Gestión Ambiental, Legislación, Bromatología, Emergencias Médicas y Guía de Seguridad (para manejo de riesgos delictivos).

Shell realizó diversas acciones en nuestras instalaciones de Ezeiza (286.672 m3), Aeroparque (32100 m3) y ventas de Avgas (468m3). Se construyeron portones automáticos de acceso y egreso en planta depósito Ezeiza asegurando de este modo la instalación.

Se efectuó la instalación de una bomba jockey en el sistema de agua contra incendio en Planta deposito Ezeiza.

Se instalaron rejillas interceptoras de derrame en la isla de surtidores en Aeroparque, interconectada con el sistema principal.

Se reconstruyeron áreas de hormigón de tránsito y canaletas interceptoras de carga  de vehículos abastecedores en Planta Despacho Ezeiza.

Se recertificaron los cursos y procedimientos de cargas a las aeronaves de  nuestros clientes, mediante la capacitación del staff de Ezeiza.

Se realizó satisfactoriamente el Aviation Operation Technical Review (AOTR) en Ezeiza y Aeroparque.

Su cumplimento asimismo con la auditoría de empresas de navegación que operan en Aeroparque con resultado satisfactorio, como tambien las que tienen base en Ezeiza. Se recalculó el sistema de espuma en Aeroparque, efectuando cambio de difusores para mejorar el volumen de la espuma generada.

Se enviaron a Londres para su calibración los medidores volumétricos patrones de Ezeiza y Aeroparque para asegurar de este modo los volúmenes entregados a nuestros clientes.

Se reacondicionó el sistema de protección catódica que protege las cañerías de Jet A1.

En 2003 se lograron importantes avances en cuanto a la seguridad, reafirmando con hechos concretos nuestro compromiso constante con el proceso de mejora continua de nuestro Sistema de Gestión de Salud, Seguridad y Medio ambiente.

Cumplimos, por tercera vez en mayo, un millón de horas trabajadas sin accidentes con tiempo perdido. La reducción en un 50% de los accidentes registrables lograda durante este año es el resultado del compromiso constante y del trabajo realizado en esta dirección.

El plan de inversiones para cumplir con los estándares más exigentes del Grupo Shell en materia de Salud, Seguridad y Medioambiente en nuestras plantas de fraccionado se incrementó significativamente durante este año.

Contamos con el respaldo de una importante inversión de 940.000 dólares en distintos proyectos, entre los que figuran la construcción de dos nuevas redes de incendio, que nos permite minimizar el riesgo en nuestras plantas.

En cuanto a la seguridad garantizada a nuestros usuarios, Shell Gas Argentina ha invertido 464.000  de dólares en la recalificación y mantenimiento de sus garrafas. De esta forma aseguramos un correcto estado de todo el parque de envases.

Esta acción fue complementada con una intensa campaña de concientización de seguridad destinada al consumidor final.

Durante 2003, se realizaron 2224 hs. de Capacitación,  participando no solo todo nuestro personal, sino que también, nuestros contratistas y distribuidores.

En cuanto a la capacitación al canal de distribución, estuvo dirigida a los choferes que realizan la distribución terciaria de nuestro producto y las auditorías regulares de los representantes comerciales dedicadas exclusivamente a seguridad.

Además se agregaron nuevos cursos al plan de capacitación de la Compañía y se comenzó con la implementación del sistema de evaluación y desarrollo de competencias denominado "Competence Framework" para asegurar las competencias de los roles críticos en materia de salud, seguridad y Medio Ambiente.

Se realizaron también las evaluaciones de riesgo para la salud y los chequeos médicos pertinentes para poder tener conocimiento acerca de la salud de todos los empleados de la compañía.

En cuanto a la producción, durante el pasado año, más de  63.500toneladas de gas salieron de nuestras seis plantas en todo el país para abastecer a más de 5.000 clientes de gas a granel y más de 50 distribuidores de gas envasado.

Durante 2003, la División de Productos Químicos de Shell logró sumar trece años a su reconocido récord de actividades sin accidentes registrables. Se cumplió minuciosamente con todas las regulaciones vigentes y no se registraron multas ni observaciones.

Por otra parte, la división se encontró con otro desafío: operar a mayor escala con productos a granel en países vecinos, ampliando su base de productos con menor impacto sobre el Medio Ambiente y las personas, manteniendo su firme alineación con los objetivos fijados.

La actividad logística representa el principal desafío del sector Químicos de Shell CAPSA. Un resumen de dicha actividad muestra el transporte de 37000 toneladas dentro y fuera del país, de graneles de productos transportados por vía terrestre y marítima en camiones y buques graneleros químicos desde terminales marítimas.
Este movimiento constante nos exige reforzar el trabajo de entrenamiento, capacitación, concientización y regulación, que la división viene realizando en materia de prevención con transportistas, operadores de terminales y clientes.
Además, realizamos la incorporación de solventes  ecológicos y mas amigables para las personas y el ambiente. Esto constituye un paso importante para el llamado "porfolio sustentable" de productos químicos.

Durante 2003 realizamos la auditoría de descarga de solventes que nuestros choferes completan antes de proceder con una actividad sensitiva. El mejor indicador proactivo de esta práctica se dio a partir del reporte de posibles
anormalidades, por un lado, y las buenas relaciones con los clientes, por otro.
En el sector petroquímico, se dieron charlas en plantas modelo, de clientes del interior, agregándole valor al negocio mediante el Sistema de Gestión de Salud. El intercambio de opiniones con los expertos produjo un impacto positivo en las ventas locales.

Tenemos la obligación de buscar un equilibrio constante entre las necesidades de los negocios con los objetivos del Sistema de Gestión de Salud. Sabemos que es un punto sensible que se está mejorando continuamente, año tras año, para mantener un sistema de salud cada vez más efectivo.